根據企業組織架構及生產需要，條形碼可由各生產車間負責生成并打印。生產準備處通過系統下達生產任務，各車間根據生產任務中的產品屬性(產品編碼、數量、生產日期、包裝形式等)及編碼規則預先打印出條形碼，條碼的生成由系統按照既定的規則自動計算，通過專門的條碼打印機進行打印而成。包裝班組按照要求將不干膠的條碼標簽粘貼在包裝的既定位置(麻袋或編織袋包裝產品，條碼可粘貼在合格證上，也可根據情況與合格證一同打印生成)

　　貨位管理

　　采用數據收集器讀取產品條形碼，查詢產品在貨位的具體位置，(如X產品在A貨區B航道C貨位)，實現產品的全方位管理。

　　通過終端或數據收集器實時地查看貨位貨量的存儲情況、空間大小及產品的最大容量，管理貨倉的區域、容量、體積和裝備限度。

　　產品質檢

　　產成品包裝完成并粘貼條碼之后，運到倉庫暫存區由質檢部門進行檢驗，質檢部門對檢驗不合格的產品掃描其包裝條碼，并在采集器上作出相應記錄，檢驗完畢后把采集器與計算機進行連接，把數據上傳到系統中;對合格產品生成質檢單，由倉庫保管人員執行生產入庫操作，

　　產品入庫

　　從系統中下載入庫任務到采集器中，入庫時掃描其中一件產品包裝上的條碼，在采集器上輸入相應數量，掃描貨位條碼(如果入庫任務中指定了貨位，則采集器自動進行貨位核對)，采集完畢后把數據上傳到系統中，系統自動對數據進行處理，數據庫中記錄此次入庫的品種、數量、入庫人員、質檢人員、貨位、產品生產日期、班組等所有必要信息，系統并對相應貨位的產品進行累加。

　　入庫的安全控制：入庫掃描條碼后進行上傳時，系統根據條碼自動核查是否有質檢單樣即可保證入庫的數據準確性、安全性，同時各部門也可及時的查詢到入庫數

　　物料配送

　　根據不同貨位生成的配料清單包含非常詳盡的配料信息，包括配料時間、配料工位、配料明細、配料數量等，相關保管人員在揀貨時可以根據這些條碼信息自動形成預警，對錯誤配料的明細和數量信息都可以進行預警提示，極大的提高倉庫管理人員的工作效率。

　　產品出庫

　　產品出庫時倉庫保管人員憑銷售部門的提貨單，根據先入先出原則，從系統中找出相應產品數據下載到采集器中，制定出庫任務，到指定的貨位，先掃描貨位條碼(如果貨位錯誤則采集器進行報警)，然后掃描其中一件產品的條碼，如果滿足出庫任務條件則輸入數量執行出庫，并核對或記錄下運輸單位及車輛信息(以便以后產品跟蹤及追溯使用)，否則采集器可報警提示。保管人員核對所采集數據，自動生成出庫單，同時系統生成出門證，并打印出集團內部發票(此處可根據企業實際情況由相應部門進行打印)，運輸車輛憑出庫單、出門證、集團內部發票運輸出廠。

　　倉庫退貨

　　根據實際退貨情況，掃描退貨物品條碼，導入系統生成退貨單，確認后生成退貨明細和帳務的核算等。